Vivere del cambiamento, evitando di difendere scelte e posizioni frutto di decisioni maturate in condizioni molto diverse, impone alle aziende lungimiranti una revisione dei processi alla base dello sviluppo dei propri prodotti e delle relative soluzioni a supporto. Yamaha sceglie di continuare ad essere competitiva ed abbandona una soluzione di sviluppo prodotto fatta in casa ed adotta soluzioni di Siemens PLM.

 

Nel mondo PLM gli OEM tendenzialmente non sono molto propensi a cambiare i sistemi CAD in uso, fatta eccezione per situazioni particolari. Infatti il costo di acquisto delle nuove licenze applicative è sempre stato considerato solamente una parte del costo totale di implementazione di una nuova soluzione, che deve includere i costi relativi a istruzione del personale, revisione dei processi, integrazione con gli altri mondi informatici presenti e con il sottosistema dei subfornitori.

Un caso eclatante si è verificato un paio di anni fa, quando Daimler Mercedes ha deciso di sostituire CATIA con NX di Siemens PLM. La migrazione si è rivelata poi un successo, dato che in meno di due anni 6.500 utenti sono riusciti nell’impresa indubbiamente notevole di passare da CATIA a NX.

In tempi recentissimi il produttore giapponese Yamaha ha annunciato di voler sostituire i propri sistemi CAD-CAE con NX di Siemens PLM. La differenza rispetto al caso Daimler è data da fatto che Yamaha eliminerà una soluzione proprietaria CAD per sostituirla con una soluzione commerciale. Lo stesso vale per la componente PDM di questo accordo, che include Teamcenter, sempre di Siemens PLM.

Il numero delle licenze che verranno installate non è stato ufficialmente rivelato, ma non si commette un grave errore se si afferma, che questo sarà uno dei progetti CAD e PDM più grandi dell’anno nel settore automobilistico.

Il fatto che la divisione motocicli di Yamaha, che rappresenta circa i due terzi della società, non utilizzasse un sistema commerciale rappresenta oggi un fatto raro, anche se, ripercorrendo la storia del CAD, diverse sono le aziende di riferimento che hanno scelto di sviluppare internamente il proprio sistema CAD. Per un breve periodo di tempo, questa scelta ha rappresentato comunque un vantaggio competitivo anche se oggi appare anacronistica.

Ma le aziende dotate di una visione comprendono perfettamente che, se da una parte un sistema “fatto in casa” può offrire funzionalità uniche su misura delle esigenze dell’azienda, dall’altra è difficile da manutenere e sviluppare a livelli adeguati ai requisiti degli attuali ambienti di progettazione e produzione che vedono la convergenza di diversi domini e l’integrazione delle applicazioni in tutte le fasi del ciclo di vita di un prodotto.

La scelta, nel lungo termine deve obbligatoriamente orientarsi verso uno specialista di settore, come Siemens PLM, per lo sviluppo di software industriali.

Infatti con l’avanzare di nuove discipline come il systems engineering, la simulazione avanzata, l’IoT, la realtà virtuale e aumentata, l’IIoT (Industrial IoT), i concetti di Industry 4.0 e i veicoli a guida semi-autonoma e interconnessi farsi carico dello sviluppo del proprio ambiente IT richiede molte risorse dedicate: sia economiche, sia umane, che debbono essere mantenute a livelli elevati di conoscenza in domini sempre più ampi.

In estrema sintesi è molto probabile che non sia solo più economico ma anche più efficiente, in termini di risorse, utilizzare una soluzione commerciale.

 

Implementazione aggressiva

Come nel caso del progetto Daimler, il piano di implementazione in Yamaha è aggressivo (NdR – forse un po’ ottimistico): la messa in produzione dei nuovi sistemi è pianificata tra soli 10 mesi.

Per avviare la distribuzione su larga scala in tempi brevi, Yamaha Motor conta di basarsi su Advantedge, l’approccio di Siemens PLM tramite il quale è possibile sfruttare e riutilizzare le best practice di implementazione PLM identificate da Siemens nei precedenti progetti. Advantedge può essere diviso in due grandi aree: metodologia e modelli.

La metodologia consente di passare dal tradizionale approccio che prevede un lungo e complesso processo di licitazione dei requisiti PLM, a una più rapida analisi e implementazione di best practice predefinite.

I modelli usano un approccio mutuato dal systems engineering per definire e convalidare i processi aziendali per garantire che le soluzioni PLM supportino gli obiettivi di business.

Yamaha Motor intende capitalizzare su questo ambiente base per stabilire processi digitali che colleghino la progettazione con la tecnologia di produzione per realizzare l’impresa digitale in tutto il processo, dalla progettazione alla produzione.

 

Un affare che può diventare ancora più grande

In futuro Yamaha Motor prevede di distribuire NX e Teamcenter in tutti i processi di sviluppo della motocicletta a livello globale. Questo creerà un processo di sviluppo del prodotto 3D pienamente integrato e un ambiente di gestione per i dati master 3D integrato ed efficiente.

NX, utilizzato per la progettazione digitale e le analisi ingegneristiche, consentirà ai progettisti di lavorare in modo più efficiente e collaborativo, consentendo time to market più brevi e cicli di innovazione più veloci.

Utilizzando Teamcenter come “spina dorsale digitale” in tutto il processo di sviluppo del prodotto, i team globali potranno lavorare con un’unica fonte di dati di prodotto aggiornati.

La scelta di Yamaha Motor conferma l’efficacia industriale della completezza del portafoglio di Siemens PLM che nel mercato Automotive ha raggiunto una posizione dominante sia in ambito CAD con NX, sia in quello PDM con Teamcenter. Un settore questo che diventa sempre più difficoltoso per le aziende concorrenti di Siemens PLM.

Dal punto di vista dello scenario CAD, Catia V5 di Dassault Systémes vanta ancora una notevole presenza nel settore automotive, anche se NX di Siemens PLM sta guadagnando terreno, grazie anche ai due progetti (Daimler e Yamaha) descritti n questo articolo.

Per quanto riguarda il settore cPDM, invece, le parti si invertono, con Siemens PLM a farla da padrona con la sua suite Teamcenter.

La storia ce lo ha insegnato: per i produttori di software, lo sviluppo delle funzionalità necessarie per uno specifico settore sono direttamente proporzionali alla grandezza del proprio parco clienti di riferimento. Se non c’è massa critica … Allora ci si rivolge verso altri settori.

 

 

 

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