Come reinterpretare la gestione del ciclo di vita del prodotto attraverso una logica di progettazione “data driven”. Vantaggi e benefici dei processi integrati e collaborativi. La tendenziale affermazione di modelli di business “as a service” basati sul prodotto connesso.
Nonostante si continui a pontificare sul concetto di impresa real time, basata su un’organizzazione agile in grado di rispondere con una logica resiliente, la sua attuazione è ben lungi dall’essere diffusa e consolidata. Ma possiamo guardare al futuro con ottimismo. Esistono infatti tutte le premesse affinché la real time enterprise si possa compiutamente affermare: l’Industrial IOT (IIOT) e la conseguente disponibilità di dati costituiscono una condizione senza precedenti per migliorare la visibilità degli eventi inerenti il ciclo di vita del prodotto. Tutte le funzioni dei team di prodotto possono infatti avere accesso alle informazioni acquisite a valle del processo e ottenere quindi visibilità, in tempo reale e nel contesto di riferimento, per gestire le decisioni implementando meccanismi di controllo riferibili a una sorta di processo a circuito chiuso basato su prove fisiche.
L’Industrial IOT e la conseguente disponibilità di dati costituiscono una condizione senza precedenti per migliorare la visibilità degli eventi inerenti il ciclo di vita del prodotto
Dati da dispositivi e sistemi connessi
L’IIOT si sta rivelando una potente leva per reinterpretare e ottimizzare il ciclo di vita del prodotto. Tende ad affermarsi un processo di sviluppo che sfrutta i dati dei dispositivi connessi e dei sistemi aziendali per implementare un contesto ricco di informazioni in grado di supportare analisi e processi decisionali avanzati. Una modalità di progettazione, implicitamente rivolta a migliorare la qualità del prodotto e accelerare il time to market, che allo stesso tempo prefigura la possibilità di dare vita a modelli di business “as a service” basati sul prodotto connesso.
Progettazione collaborativa
La gestione del ciclo di vita del prodotto è sempre più orientata alla definizione di processi ottimizzati e integrati per tutte le attività che lo costituiscono, spostando il carico di lavoro della progettazione e della produzione il più possibile nelle fasi iniziali. Quale il motivo di tutto ciò? Semplice, si è convinti che questa sia la modalità attraverso la quale riuscire ad accelerare le fasi di progettazione e produzione, riducendo contemporaneamente i costi associati, identificando errori e risolvendo eventuali conflitti fin dall’inizio. Complementare risulta essere la creazione di archivi centralizzati di progetti riutilizzabili, best practice, procedure di conformità e altro per promuovere il riutilizzo della conoscenza e dell’esperienza aziendale.
Punti di attenzione
Tutto quando sinora descritto permette di migliorare la qualità del prodotto, ridurre il numero di iterazioni nella fasi di progettazione, così come il costo degli ordini di modifica tecnica e i costi di garanzia. Al tempo stesso si ereditano benefici di ottimizzazione del time to market (TTM), ovvero del tempo che intercorre dall’ideazione di un prodotto alla sua effettiva commercializzazione. Tuttavia, l’idea di prendere decisioni sin dall’inizio del processo, per quanto efficace, è di difficile articolazione. Per avere successo si deve porre attenzione su due importanti aspetti: progettazione per il servizio (DFS) e progettazione per la produzione (DFM). E’ da questi elementi che dipendono molti dei vantaggi che possono essere determinati da un processo decisionale “data driven”.
Progettazione per il servizio (Design For Service)
Due dei requisiti principali di quasi tutti i prodotti industriali sono l’affidabilità e la disponibilità, ovvero la capacità misurata delle apparecchiature di nuova progettazione di operare continuamente e in piena capacità per soddisfare totalmente i risultati aziendali previsti. Per raggiungere gli obiettivi di disponibilità, gli ingegneri si concentrano sul miglioramento dell’affidabilità e sulla riduzione del tasso di guasto del sistema. Tuttavia, in molti casi si tendono a trascurare altri fattori nella catena di servizio così come la possibilità per il team di assistenza sul campo di mantenere e riparare le apparecchiature in modo conveniente, con un accesso facile e sicuro alle parti che devono essere sostituite. La progettazione per il servizio implica considerazioni su modularità dell’hardware e pezzi di ricambio, ergonomia e progettazione di strumenti speciali per rendere le riparazioni più veloci e sicure. Tutto questo deve essere progettato fin dall’inizio.
Progettazione per la produzione (Design For Manufacturing)
Un’altra attività chiave del ciclo di vita del prodotto è l’ingegneria di produzione. Anche in questo ambito, agire in modo collaborativo tra tutte le parti coinvolte nel processo può determinare un vantaggio significativo. In molti casi il team ingegneristico può infatti evidenziare tutta una serie di difficoltà legate alla progettazione così come inizialmente definita: tipo di materia prima, processo di fabbricazione, tolleranze dimensionali, assicurazione della qualità, processi di lavorazione secondari come la finitura. Implementare un processo di progettazione condiviso per la produzione consente ai progettisti, in collaborazione con ingegneri di produzione ed esperti della catena di fornitura, di concettualizzare e simulare il processo di fabbricazione e assemblaggio, rivalutare le geometrie, la scelta dei materiali e i processi di produzione e formulare raccomandazioni per ottimizzare costi, qualità e time to market (TTM). Il tutto prima che vengano prese decisioni di progettazione irreversibili.
Tra il dire e il fare c’è di mezzo il mare
Sulla carta, anticipare decisioni di progettazione può offrire indubbi vantaggi ma riuscire ad attuare con successo un processo iterativo tra le parti non è immediato. La grande maggioranza dei prodotti non soddisfa le aspettative degli esperti di marketing, dei progettisti e, in ultimo, del mercato. Per quanto i concetti sottostanti modalità DFM e DFS e il loro potenziali vantaggi possano apparire chiari e del tutto condivisibili, i team responsabili dei diversi domini funzionali spesso non affrontano la sfida con la necessaria consapevolezza: vengono infatti sottovalutate le complessità decisionali che interessano sia le attività a monte che a valle del ciclo di vita del prodotto. La scarsa visibilità delle informazioni relative al ciclo di vita del prodotto e, in particolare, la mancanza di dati e strumenti analitici adeguati, limita la capacità nell’armonizzare le attività di progettazione, produzione e assistenza così come eccellere nell’ottimizzazione dei costi del ciclo di vita, della qualità e della conformità.
La connettività consente decisioni migliori e più rapide sul ciclo di vita dei prodotti
L’acquisizione e disponibilità di dati garantita oggi dall’Indutrial IOT permette alle aziende manifatturiere di avere informazioni dettagliate sulle operazioni del prodotto e sulle interazioni dell’utente, in tempo reale se necessario, fornendo una visione profonda e un contesto decisionale un tempo irraggiungibili. Tuttavia i dati IoT, per quanto preziosi, non sono sufficienti. È possibile che, a causa di lacune nella conoscenza del dominio e nella comprensione dei processi, all’interno dei vari gruppi di lavoro si presentino difficoltà nel consolidare e analizzare i dati in modo efficace. Da queste considerazioni emerge quindi l’importanza di mettere a punto un archivio centralizzato di informazioni multidisciplinari, supportate da molteplici strumenti analitici, al fine di comprendere in che modo le decisioni di progettazione possano contribuire a soddisfare gli obiettivi e i vincoli operativi.
