Riuscire a cambiare un’organizzazione per allinearla a una logica di mercato digitale non è impresa facile. Chi ci sta provando lo sta vivendo sulla propria pelle sperimentando un numero anche elevato di insuccessi. Un fenomeno, tranne le dovute eccezioni, che è del tutto fisiologico soprattutto se rapportato all’entità dei cambiamenti che si devono affrontare. Gli obiettivi si raggiungono attraverso una serie di fallimenti. Le ragioni che frenano il processo di rinnovamento sono le più varie sebbene gli ostacoli più diffusi derivino dalla presenza di sistemi legacy – ovvero tutto ciò che attiene l’eredità tecnologica, che si caratterizza per l’esistenza di stratificazioni di sistemi e applicazioni generate da investimenti precedenti – e dalla frammentazione del patrimonio informativo, disperso in una molteplicità di silos riferibili alle differenti line of business.
Ma i fallimenti sono anche dovuti al fatto che non tutti sono d’accordo su quali debbano essere gli obiettivi che si devono perseguire attraverso un processo di trasformazione digitale. Puntare sulla trasformazione dei processi operativi? Oppure focalizzarsi sui modelli di business? O ancora, perché no, focalizzarsi sulla customer experience? Ciascuno di questi target è del tutto legittimo e la capacità di tradurlo in un vantaggio è essenziale alla sostenibilità di qualsiasi organizzazione.
Il problema è che pochissime organizzazioni hanno le risorse necessarie – di carattere finanziario, umano e tecnologico – per realizzare un cambiamento che possa incidere contemporaneamente su tutti i tre livelli cui abbiamo accennato. Nasce quindi l’esigenza di darsi delle priorità. Ma da dove iniziare? Dai processi? Perché cambiare se in massima parte funzionano? Dai modelli di business?
[dropcap style=”default, square, or circle”]…[/dropcap]Le tecnologie abilitanti Industria 4.0
- Advanced Manufacturing Solutions – Robot collaborativi interconnessi e rapidamente programmabili
- Advanced Manufacturing – Stampanti in 3D connesse a software e sviluppo digitali
- Augmented Reality – Realtà aumentata a supporto dei processi produttivi
- Simulation – Simulazione tra macchine interconnesse per ottimizzare i processi
- Horizontal / Vertical Integration – Integrazioni informazioni lungo la catena del valore dal fornitore al consumatore
- Industrial Internet – Comunicazione multidirezionale tra processi produttivi e prodotti
- Cloud – Gestione di elevate quantità di dati su sistemi aperti
- Cybersecurity – Sicurezza durante le operazioni in rete e su sistemi aperti
- Big data e Analytics – Analisi di un’ampia base dati per ottimizzare prodotti e processi produttivi
Per un’impresa ad alto contenuto di intelligence
L’industria 4.0 scaturisce dalla quarta rivoluzione industriale, cioè l’evoluzione dell’industria verso un modello intelligente, dove gli strumenti di lavoro sono connessi alla Rete e interconnessi tra di loro. Non solo: Industria 4.0 vuol dire anche strumenti collaborativi, in cui grazie alla robotica, vedi il fenomeno Cobot, spariscono gli ostacoli fisici tra uomo e macchina, che lavorano fianco a fianco.
La digitalizzazione dell’industria è un cambiamento radicale, che sta trasformando il modo di lavorare delle fabbriche e le fabbriche stesse. L’obiettivo è rendere le macchine più intelligenti, facilitando l’acquisizione dei dati in produzione. Obiettivo più che realistico poiché le macchine che vengono oggi acquisite sono digital ready e altrettanto lo può essere – grazie ad attività di revamping – il parco macchine legacy.
L’infrastruttura è quindi potenzialmente dotata di intelligenza e sensori capaci di monitorare le informazioni che servono per diventare sempre più efficaci. Significa, per esempio, poter mettere a punto un modello di impresa real time in grado di fornire in tempo reale: produttività oraria, ore lavorate, numero fermi macchina, tempo e causa del fermo.
Tuttavia, le aziende sono prudenti nel portare modifiche a processi consolidati poiché conoscono le difficoltà di mettere a punto un processo produttivo, una macchina industriale o un impianto automatico. Eppure, solo le aziende che hanno saputo rischiare, superando la retorica dell’ “l’abbiamo sempre fatto così”, riescono a superare la concorrenza raggiungendo risultati oltre l’ordinario.
Comprendere l’impatto economico in termini di costi e ricavi
Il Piano governativo a supporto di Industria 4.0 si pone l’obiettivo di incentivare le aziende a rendere più competitivo il proprio processo produttivo. Tuttavia, quanto reso disponibile in termini informativi dal MES se da un alto dà chiare indicazioni dei requisiti tecnici che devono essere rispettati, dall’altro non fornisce nessun aiuto su come le aziende possono sfruttare al meglio questa opportunità.
E quindi: da dove partire nell’automazione dei processi? Quali processi è meglio automatizzare? Come realizzare le automazioni? Il primo passo è quello di identificare i centri di costo del processo produttivo poiché la misura delle grandezze fisiche è alla base del processo di miglioramento. Questa attività permette infatti di capire quali sono le fasi più onerose e quindi di formulare delle priorità, definire i budget di spesa e calcolare il tempo di rientro dell’investimento.
[dropcap style=”default, square, or circle”]…[/dropcap]Key driver Industria 4.0
- L’aumento del volume di dati, della potenza di calcolo e della connettività
- Lo sviluppo di analytics e soluzioni di business intelligence
- Nuove forme di interazione uomo-macchina come le interfacce touch e i sistemi di realtà aumentata
- Il miglioramento nel trasferimento di istruzioni digitali al mondo reale, come la robotica avanzata, le soluzioni IoT e le stampanti 3D
Comprendere l’impatto economico in termini di costi e ricavi che può derivare da un cambiamento di processo diventa sempre più importante. Eppure è un qualcosa di complesso da realizzarsi all’interno di realtà industriali di piccole e medie dimensioni. Come aiutare le Pmi a individuare le interconnessioni, a livello di operation e di business, di tipo verticale e orizzontale, che possono contribuire al successo di interventi industriali 4.0?
Da questo punto di vista è interessante quanto messo a punto dal Gruppo Software Industriale di Anie Automazione con l’annuncio di Roi 4.0 ovvero un modello – realizzato in collaborazione con l’Università di Pisa, l’Università degli Studi di Firenze e la Scuola Superiore Universitaria Sant’Anna di Pisa – che permette alle aziende di calcolare il ritorno dell’investimento in tecnologie digitali.
Roi 4.0 può essere immaginato come una sorta di cubo Rubik, dalla cui soluzione è possibile trarre la mappatura corretta tra i processi Industry 4.0 e le variabili monetarie (ricavi, costi, capitale investito e costo del capitale) che determinano la redditività dell’investimento.
«E’ un modo per colmare un vuoto culturale e sopperire all’insufficienza cronica della misurazione economica finanziaria nel mondo delle Pmi», afferma Massimo Marchetti, presidente del gruppo software industriale di Anie. L’iniziativa è stata infatti pensata per essere applicabile in quei contesti dove spesso mancano dati analitici e benchmark su cui basare le stime dei benefici conseguibili l’adozione di nuove tecnologie
[dropcap style=”default, square, or circle”]…[/dropcap]Vantaggi della trasformazione digitale – Gli impatti positivi attesi dalla trasformazione digitale sono molteplici:
- Maggiore efficienza e produttività, grazie ad analisi dei dati, automazione, miglior controllo della qualità del prodotto e dei processi, diagnostica preventiva dello stato di macchinari, maggiore evidenza dei centri di costo
- Processi più rapidi grazie a supply-chain basate su data analytics, con riduzione dei tempi di consegna degli ordini e time-to-market ridotto
- Maggior coinvolgimento del cliente, con più elevati gradi di customizzazione e qualità del prodotto
- Gestione e partecipazione a catene del valore globali, interconnesse e caratterizzate da una forte integrazione delle catene di fornitura e subfornitura
