In era COVID-19 la simulazione si rivela una potente leva per implementare un’organizzazione del lavoro di fabbrica allineata alle misure di sicurezza che devono essere oggi garantite per prevenire possibili contagi. Siemens Digital Industries Software annuncia una soluzione per il distanziamento in ambito manifatturiero. Basata sul SIMATIC Real Time Locating Systems e il portfolio software Xcelerator, la soluzione permette di simulare e gestire in modo ottimale l’esposizione al rischio sul luogo di lavoro, garantendo la business continuity.
La ripresa delle attività produttive in era COVID-19 obbliga le aziende manifatturiere a confrontarsi con nuove sfide che riguardano la sicurezza dell’ambiente di lavoro e l’ottimale mantenimento delle attività. Le aziende devono infatti prevedere un ambiente di lavoro adatto a preservare il distanziamento fisico tra i vari operatori. Ciò può voler dire ridefinire i flussi e i processi di lavoro. Compito non semplice e oneroso, che può però essere facilitato utilizzando una metodologia di simulazione per definire le migliori modalità di interazione che possono assicurare il rispetto del distanziamento fisico tra le persone.
Per Siemens significa applicare al workplace manifatturiero la storica esperienza acquisita nel software di simulazione di prodotti e sistemi. Il digital twin si rivela quindi una logica in grado di adattarsi a un numero sempre più grande di contesti, rispondendo a esigenze sempre più diversificate.
Quali interazioni ottimali si devono prevedere? Come disegnare il layout degli spazi in ambienti di produzione? La soluzione di Siemens intende dare delle risposte concrete a tutte queste domande, fornendo un valido supporto per l’implementazione e validazione di “future-proof production lines”.
SIMATIC Real Time Locating Systems (RTLS) è di fatto un sistema di localizzazione che permette di avere un monitoraggio in tempo reale della distanza tra i vari operatori, fornendo utili suggerimenti per migliorare le interazioni tra sistemi e persone.
Tutto ciò è possibile grazie all’utilizzo di transponder che vengono integrati nei badge di cui dispone ciascun lavoratore. I receiver dislocati nello shop floor permettono quindi di acquisire via transponder tutti i dati associati alla movimentazione e interazione nel contesto di riferimento. In questo modo è possibile individuare in tempo reale situazioni a rischio, ovvero interazioni che superano il distanziamento di sicurezza prefissato: in questo caso l’operatore riceve un alert sul proprio badge consentendo di rientrare nelle condizioni di distanziamento previste.
L’analisi di grandi volumi di dati permette inoltre di individuare le aree dove è più frequente la criticità di distanziamento permettendo così di attuare soluzioni alternative del layout manifatturiero. Siemens’ Tecnomatix Process Simulate e Plant Simulation software consentono infatti di simulare una molteplicità di scenari fino ad arrivare a individuare il layout ottimale in grado di garantire la migliore sicurezza.
Nel caso si dovesse accertare la presenza di un contagio, attraverso soluzioni di tracciabilità dedicate, on premise o in cloud, si possono inoltre individuare e visualizzare tutti i movimenti e i contatti che la singola persona ha avuto nel corso de tempo, permettendo la notifica istantanea e la sanificazione dell’area di lavoro in cui ha operato.
