Quanto sono diffuse le soluzioni software per la simulazione ed il test dei prodotti? Quanto sono noti i benefici ottenibili? Come vengono utilizzate le soluzioni per Simulazione e test e quali sono i risultati ottenuti finora dalle aziende? Sono le domande che sono state al centro della survey di Pentaconsulting i cui risultati sono contenuti nell’interessante White Paper “Simulation & Testing in the Machinery Market“. Per ottenere una panoramica il più possibile congrua con la realtà industriale italiana è stato strutturato un campione costituito per il 26% da grandi aziende e per il 74% da PMI. Per approfondire gli argomenti trattati e conoscere nel dettaglio i risultati della survey nel White Paper è possibile vedere il Webinar On Demand realizzato da Pentaconsulting con la partecipazione in qualità di relatore di Marco Maggi, Portolio Manager S&T di Siemens Digital Industries Software.
La Simulazione e il TEST rappresentano due fasi del processo di sviluppo prodotto la cui importanza si è via via incrementata nel tempo. Oggi, infatti, un prodotto di successo non può che essere simulato in digitale nella fase di progettazione e testato sia sul modello digitale, sia sul prodotto reale: in fase di rilascio ed in fase di esercizio.
È ormai dimostrato che i migliori risultati si ottengono quando si utilizza una piattaforma software integrata con la quale, se da un lato si può simulare il comportamento del prodotto in fase di realizzazione nei diversi domini fisici, dall’altro permette di recuperare informazioni dal prodotto in esercizio. Il tutto operando su di un unico modello di dati frutto di una simulazione multimodale.
Eppure, lo studio di mercato evidenzia come la Simulazione ed il Test di un prodotto in fase di progettazione e della verifica del relativo funzionamento in esercizio, ad oggi non fanno parte della cultura d’azienda del campione analizzato. Certo si sono rilevate delle note positive che però riguardano maggiormente un desiderata dalle aziende, un qualcosa che sarebbe bello avere in divenire.
Invito all’azione
La lettura dei risultati dell’indagine evidenzia come alcune azioni potrebbero rivelarsi fondamentali per lo sviluppo dell’adozione di soluzioni software per la simulazione ed il test nel ciclo di sviluppo prodotti:
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Sviluppo della cultura delle fasi di simulazione e test. Un’attività in carico ai fornitori di software, alle aziende ma anche ai singoli progettisti.
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I fornitori di software possono rivedere il modello di business delle proprie offerte, che grazie alla presenza del CLOUD possono essere spinti verso una formula pay per use smart che tenga conto – ad esempio – dei domini, delle applicazioni, dei tempi di utilizzo totali e, perché no, dei servizi di supporto richiesti.
Il modello di business nel mercato Machinery si manterrà misto (buy-use) almeno per un breve-medio periodo, fornendo alle aziende un lasso di tempo (breve) in cui riorganizzarsi ed essere protagoniste del cambiamento. In questo contesto imparare a governare modelli digitali completi di ciò che viene realizzato non è certamente un’opzione. Fare leva solo sul know-how acquisito non sarà più sufficiente a mantenere un buon livello di competitività. Simulazione e test sono due pietre miliari della governance del modello digitale e della capacità di operare con successo con il modello pay per use.
Non esiste ancora un approccio integrato alla simulazione al test
Secondo quanto merso dall’indagine di Pentaconsulting non siamo ancora in presenza di progetti e percorsi che portano a comprendere che la modellazione 3D, e la possibilità sempre più spinta di simulare e testare i comportamenti su di un modello digitale, rappresentano che un vantaggio competitivo su cui far leva per continuare ad avere un ruolo da protagonista nel mercato.
Insomma, se è vero che le aziende fanno uso di prodotti software nella fase di simulazione (molto meno nella fase di test) è altrettanto vero che non esiste un approccio completo integrato. Ci si ferma ad analisi che spaziano mediamente in uno, due massimo tre domini. Si preferisce fare leva sul know-how aziendale che nel tempo si è specializzato nella realizzazione di alcune (poche) tipologie di macchine, sulle quali i miglioramenti hanno seguito la logica incrementale: la nuova macchina è più performante di quella precedente.
Eppure, appare ormai chiaro che per inventare nuove macchine con prestazioni diverse è necessario introdurre discontinuità con il passato e avere uno strumento (piattaforma) che consenta di procedere con continui cosa succede se (what if). Solo così si riesce ad essere realmente innovativi (disruptive) rispetto alla concorrenza. Per operare in questa modalità la governance del modello digitale di ciò che si sta realizzando e l’integrazione con il test fatto sui prodotti reali si rivelano una condizione necessaria.
Come introdurre con successo un processo simulation-driven in ambiente manifatturiero
Riuscire a trarre un ritorno di investimento dalla simulazione dipende in gran parte dall’esperienza e competenze che sono presenti nelle imprese manifatturiere, che sappiamo può variare enormemente. Il più delle volte non esiste personale esperto sufficiente; allo stesso tempo vi è una tendenziale prudenza a nuovi investimenti. Problemi e condizioni che possono però essere risolti.
Grazie a piattaforme integrate le aziende possono infatti avere accesso a tool di simulazione high-end in modalità on-demand, in logica as-a-service senza quindi dover sostenere costi hardware e software in spesa capitale. Le nuove interfacce adattative sono inoltre in grado di migliorare la user experience, rendendo il tutto fruibile anche da persone con limitate conoscenze e know-how. Alcuni fornitori di software in ambito simulazione e test si sono impegnati a mantenere intatta l’apertura della propria soluzione permettendo l’interoperabilità con soluzioni complementari esistenti. Il che significa avere l’opportunità di creare un sistema integrato e onnicomprensivo in ambienti hardware e software eterogenei.
Il digital twin è supportato da metodologie AI-Based, di machine e deep learning. Tutto ciò serve a individuare pattern di workflow e design per ottenere prestazioni ottimali. In casi di simulazione complessa gli algoritmi derivati da metodologie AI riescono a fornire un livello di interpretazione dei risultati in soli pochi minuti.
Come superare limiti ed ostacoli
La trasformazione in senso lato contiene aspetti complessi e di trasformazione digitale che coinvolgono persone, processi, produzione e sostenibilità d’impresa di lungo periodo. Ecco i limiti che si riscontrano nel settore manifatturiero:
Mancanza di expertise tecnologica – Le aziende machinery sono tipicamente piccole medie aziende con non più di qualche centinaio di dipendenti. Spesso non hanno risorse sufficienti per avere un reparto di ricerca e sviluppo e sono generalmente caratterizzate da un’avversione al rischio, tendono cioè a valutare attentamente la maturità di una data soluzione tecnologica prima di procedere a una sua implementazione. Il senior management dovrebbe comprendere il ruolo che gioca oggi la digitalizzazione per aumentare efficienza, lanciare rapidamente sul mercato nuovi prodotti e definire un modello di business Industry 4.0.
Allineamento organizzativo – In generale alle persone non piace il cambiamento. Ecco quindi che l’inerzia di persone e processi può rappresentare un ostacolo. Non basta mirare a iniziative strategiche. Occorre essere capaci di trasferire motivazione a tutta l’organizzazione. È quindi importante introdurre in azienda il valore del cambiamento, rendendo tutti consapevoli della possibilità di migliorare i processi. In definitiva, occorre avere il coraggio di mettere in discussione lo status quo.
Mancanza di tempo e di soldi – Questa è sempre una buona scusa, ma nel momento in cui le aziende riescono a creare un business case con un ROI sostenibile si rendono subito conto che la strada verso la digitalizzazione è un’opportunità.
[dropcap style=”default, square, or circle”]…[/dropcap]PENTACONSULTING È una società di consulenza-formazione e ricerche di mercato operative, rivolte a comprendere i bisogni della domanda e nel contempo ad indicare lo sviluppo delle offerte e delle azioni di Marketing e vendita. Massimo Fucci – fondatore di Pentaconsulting- ricopre da anni- altresì il ruolo di PLM CAD CAE Advisor a livello internazionale. La ricerca di mercato è stata condotta dall’Innovation Manager, Ingegnere Aereonautico, che ha utilizzato la metodologia proprietaria MINDUP di Pentaconsulting.
