Il Reverse Engineering continua ad essere un’attività importante nel processo di sviluppo prodotto. I progettisti possono aumentare di un ordine di grandezza la propria produttività -in questo processo- solo se utilizzano un unico ambiente software in grado di integrare tutte le modalità di modellazione conosciute.
Il Reverse Engineering riveste un ruolo significativo nella fase progettuale di buona parte delle progettazioni di nuovi prodotti. Vediamo insieme in cosa consistono le tre principali fasi di un processo di Reverse Engineering 3d: Scansione 3d, in cui si acquisisce il modello tridimensionale dell’oggetto e si genera una mesh con triangolazione dei punti; Generazione del Modello Geometrico: Ottimizzazione della mesh generata, introduzione di correzione e modifiche e mediante l’applicativo CAD; Estrazione delle matematiche per generare gli stampi, lavorazioni e/o altre variazioni con il software CAD/CAM in uso.
Se tutte le funzionalità che concorrono a poter eseguire con successo attività dell’intero processo di Reverse Engineering non sono integrate in una singola applicazione software, i progettisti e gli ingegneri si devono affidare a soluzioni – in genere di terze parti-che consentano di passare i dati tra un modulo ed un altro, con tutti i temi del caso. Come è noto a chi affronta il tema normalmente, questa modalità implica una notevole quantità di tempo per esportare/importare/ verificare i dati scambiati tra le diverse applicazioni software. In questo flusso la possibilità di errore e quindi il dover ripetere le operazioni è ad alta probabilità.
Un approccio assolutamente poco efficiente poiché non permette di utilizzare le diverse tipologie di modellazione (parametrica, diretta e a faccette) in modo intercambiabile, limitando – di fatto- la libertà di progettazione.
Il processo diventa invece più lineare se si dispone di un ambiente unico che permetta l’utilizzo continuo di un singolo dato (nessun interscambio) e piena intercambiabilità della modellazione parametrica, diretta e a faccette, ognuna delle quali risulta necessaria per sviluppare nuove opzioni progettuali.
Il Reverse Engineering integrato in un unico ambiente di sviluppo permette invece di risolvere le problematiche tecniche che si riscontrano all’interno delle diverse fasi dello sviluppo prodotto: dal Concept Design, alla progettazione di dettaglio, fino alle fasi di prototipazione e testing. Un’esigenza, quella dell’ambiente unificato, che nasce in virtù delle limitazioni che gli ingegneri riscontrano utilizzando le tecnologie di Reverse Engineering rese disponibili da soluzioni CAD convenzionali che impediscono di avere un work flow pienamente efficiente ed efficace in tutte le fasi di processo.
Le applicazioni CAD tradizionali, utilizzate per la realizzazione di modelli 3D e altri elementi, utilizzano spesso una combinazione di modellazione parametrica e diretta, ma sono pochissimi quelle che offrono la modellazione a faccette insieme alle funzionalità convenzionali.
Molti sono i casi, durante lo sviluppo del prodotto (Concept Design, progettazione di dettaglio e prototipazione e testing) in cui gli ingegneri necessitano di combinare le differenti tipologie di modellazione in modo intercambiabile. Ad esempio, un utente potrebbe lavorare sui dati a faccette, creare una feature parametrica, quindi apportare modifiche avvalendosi della modellazione diretta, prima di utilizzare nuovamente la modellazione a faccette
Riuscire quindi ad ottimizzare le attività di Reverse Engineering è un’esigenza cruciale per molte aziende poiché costituisce un valido riuso di quanto già sviluppato. Un know-how che in molti casi si è disperso a causa dell’avvicendamento delle persone.
Alcuni team lo utilizzano poi per imitare i prodotti della concorrenza, altri se ne avvalgono per ricreare i componenti sprovvisti di documentazione tecnica, altri ancora lo utilizzano come mezzo per risalire alla causa dei guasti. Il Reverse Engineering offre dunque alle aziende un grande potenziale che non sempre viene sufficientemente sfruttato.
