intralogistica_1Per realizzare efficaci soluzioni di Intralogistica sono necessarie tecnologie di automazione innovative ed efficienti. Va adottato un approccio progettuale per definire il miglior lay-out ed effettuare le scelte tecniche più adatte. A questo proposito è molto significativa l’esperienza maturata da Lenze in anni di supporto passati al fianco dei propri clienti.


Le migliori soluzioni di movimentazione nel mondo della logistica nascono dalla capacità di interpretare il contesto applicativo quale insieme formato da elementi tra loro integrati in un unico sistema.
Tutto parte da un concetto molto semplice, le variabili chiave in gioco: masse, velocità, accelerazioni e catena cinematica che sono fra loro correlate. Tuttavia, se ciò costituisce senz’altro una base necessaria da cui partire, non può dirsi sufficiente. Bisogna pensare alla soluzione come a un sistema perfettamente integrato, che consenta di pervenire ad applicazioni per la gestione di magazzini automatici, di linee di trasporto tradizionali oppure di AGV (Automated Guided Vehicle) o LGV (Laser Guided Vehicle) capaci di ridurre al minimo i tempi inoperosi mediante un accurato studio del sistema con simulazioni di warehouse management system, ridurre i consumi energetici e garantire elevati livelli di sicurezza. In questo contesto l’adozione di tecnologie di identificazione/comunicazione innovative, ad esempio mediante l’impiego di RFID, di Wi-Fi o di sistemi a tecnica induttiva, consentono di realizzare soluzioni ad alta flessibilità, a basso costo di investimento e, comunque, un basso impatto economico sull’intero lifecycle dell’applicazione.
In quest’ottica ben si comprende l’importanza che la fase di progettazione riveste non solo in relazione alla specifica commessa, bensì lungo tutto il ciclo di vita dell’impianto: basti pensare che il suo peso economico influisce mediamente per oltre il 20% del costo totale, costituendo quindi una voce molto importante che va a incidere in maniera significativa sul margine operativo.
Un corretto approccio per la ricerca della migliore soluzione parte dalla prerogativa che il polo logistico debba essere anzitutto analizzato nel suo insieme, nella sua integrità.

lenze_easy_machine_2-0_1Il problema consiste nel determinare la configurazione d’impianto che soddisfi i requisiti in merito alle potenzialità ricettiva e di movimentazione, oltre che agli eventuali vincoli plano-volumetrici, tenendo sempre ben saldo l’obiettivo di un’ottimizzazione economica complessiva.
Un approccio estremamente utile sul quale si basa la progettazione di magazzini automatizzati consiste nell’analizzare diverse configurazioni dell’impianto di stoccaggio e per ciascuna effettuare il calcolo sia della durata media dei cicli (semplici e combinati), sia del livello di saturazione dei trasloelevatori.
Contestualmente occorre identificare le varie applicazioni di moto. In questo caso, i principali aspetti da tenere in considerazione durante la progettazione del sistema di motion sono il corretto dimensionamento delle apparecchiature, tenendo conto anche delle condizioni variabili del carico.
La selezione dei corretti profili di moto riveste un ruolo fondamentale: questi ultimi, insieme alle accelerazioni, nelle applicazioni dinamiche giocano un fortissimo impatto sui consumi. La scelta dei profili più appropriati consente dunque di ridurre enormemente gli assorbimenti energetici.
Nondimeno importante è la corretta progettazione della catena del moto: la scelta dei componenti che andranno a formarla (azionamento, motore, riduttore, giunto ecc.) a parità di prestazioni impatta, com’è comprensibile, sull’efficienza del sistema.
Una volta delineate le prestazioni che è necessario fornire insieme ai dati relativi al carico e alla cinematica, occorre procedere alla selezione dei giusti componenti della catena del moto e, quindi, alla simulazione delle relative prestazioni, anche energetiche, per ottimizzarne la scelta.
A questo punto è necessario scomporre la macchina negli elementi principali che concorrono a formare la catena di trasmissione del moto. Ciò con l’obiettivo, partendo dalle prestazioni richieste dall’asse da motorizzare, di identificare in modo adeguato il riduttore, il motore e l’azionamento.
Un’importante fonte di risparmio energetico è correlata alla capacità di funzionamento generatorico dei motori. Poiché, in realtà è possibile realizzare una soluzione che prevede il riutilizzo dell’energia generata dai motori in fase di frenatura.
Il trasloelevatore costituisce un elemento essenziale, anzi indispensabile, di un sistema logistico, che ne deve impiegare un numero sufficiente a garantire l’opportuna funzionalità del centro di smistamento. Attorno al trasloelevatore si innestano sistemi di movimentazione accessori (convogliatori, trasportatori aerei detti automotori o EMS, AGV ed LGV, robot antropomorfi per operazioni di palletizzazione) in grado di influenzare in modo determinante le prestazioni dell’intera struttura.
Un plant può arrivare ad avere diverse centinaia di motoriduttori di piccola potenza, la cui differenza spesso è il rapporto di riduzione del motoriduttore e la classe di efficienza (ad esempio, per effetto del fatto che possono essere equipaggiati con o senza freno motore).
Questa piccola differenza comporta però costi di gestione importanti, poiché si traduce in numerosi item da identificare, gestire e tenere a stock come parti di ricambio. Diventa quindi intelligente la scelta di un motoriduttore a giri variabili. Lenze Smart Motor consente di assicurare una variazione della velocità motore in un range da 500 a 2.600 rpm; ha inoltre la possibilità di essere configurato in assenza di tensione. Prelevato dal proprio imballo, quindi prima ancora di procedere all’installazione, attraverso una app per smartphone, può essere configurato in poche semplici e intuitive operazioni che supportano la comunicazione NFC (Near Field Communication).
Smart Motor, rispetto a una installazione dotata di soft-starter, consente fino a 5 commutazioni di velocità e l’impostazione individuale delle rampe di avvio e arresto. È inoltre conforme agli standard di efficienza energetica, consentendo la realizzazione di impianti green con requisiti d’ingombro minimi.
Da esperienze condotte direttamente sul campo è stato calcolato che, in un impianto caratterizzato da oltre 20 varianti di motoriduttore, con il nuovo Smart Motor è possibile ridurle fino al 70%. In questo modo si abbattono drasticamente i costi di progettazione, documentazione, acquisto e gestione del magazzino ricambi, con un beneficio stimato dell’ordine del 20% rispetto a un impianto concepito in modo tradizionale.
Un risultato davvero eccezionale, se si considera che, come accennato in apertura di articolo, la cruciale fase di progettazione pesa per circa il 20% dei costi complessivi,
incidendo significativamente sul margine operativo della commessa.