Il futuro dell’automazione per il Food & Beverage secondo SICK. Intervista a Marco Oneglio, Strategy Industry Manager Consumer Good.
I finanziamenti previsti dal Piano Nazionale Industria 4.0 hanno rivitalizzato la realtà produttiva italiana, permettendo a molte aziende di investire in nuove tecnologie. Il mondo del Food & Beverage, un po’ come tutti gli altri comparti industriali, sta cercando soluzioni per tenere sotto controllo il flusso di informazioni provenienti da tutti gli ambiti della filiera produttiva. Digitalizzazione è una delle parole d’ordine per il 2018: gli end user vogliono macchine che forniscano dati; da una parte quelli relativi alla produzione e alla tracciabilità dei pezzi lavorati e del processo produttivo, dall’altra informazioni sullo status dei componenti per poter effettuare degli interventi di manutenzione preventiva e predittiva.
Oggi più che mai la raccolta dati è basilare per aumentare l’efficienza produttiva, ma la gestione dei Big Data non è cosa banale….
Riuscire a raccogliere informazioni base durante l’intero ciclo produttivo permette all’end user di diventare sempre più efficiente, riducendo eventuali tempi morti o abbattendo di una buona percentuale gli eventuali fermi macchina. Fin qui è tutto abbastanza semplice. Le cose iniziano a complicarsi quando si affronta la spinosa questione sulla gestione di questa immensa mole di Big Data forniti dalla macchina.
Purtroppo l’end user possiede ancora poca esperienza in questo ambito, e quindi si trova di fronte ad un mondo tutto nuovo, in cui il ruolo dell’OEM è fondamentale. Il ruolo di SICK è quello di partner degli OEM. Per loro creiamo interfacce di semplice utilizzo atte a raccogliere e mixare i dati raccolti sui singoli componenti alloggiati nella macchina in modo davvero utile. Solo in questo modo si possono prevenire anomalie e rotture, che portano a forti ritardi di produzione e spreco di denaro, ed ottenere informazioni preziose per rendere sempre più efficienti gli impianti.
Un’altra problematica che nasce dalla gestione dei dati riguarda la loro sicurezza. Qual è la sua opinione a questo riguardo?
Sì, è una ancora una paura molto diffusa. La condivisione dei dati di produzione è necessaria per trasformare un processo in una linea Industry 4.0; una condivisione che dovrebbe uscire dall’impianto produttivo per abbracciare fornitori, produttori e clienti. Da qui nasce il timore nei confronti della sicurezza delle reti. Per questo abbiamo istituito, a livello di Gruppo, dei team di ricerca Industry 4.0 focalizzati sullo sviluppo di software, e non solo di hardware, sempre più performanti e intelligenti: come dicevo prima, produrre dati va bene, ma occorre anche razionalizzarli e inviarli in reti interconnesse o cloud per utilizzarli in modo utile. A questo proposito SICK è membro fondatore dell’Industrial Data Space Association, che si pone come obiettivo quello di raccogliere le competenze e le idee innovative di sviluppatori, produttori e potenziali utilizzatori per definire una base comune per l’implementazione e l’applicazione dell’Industrial Data Space. Il prossimo futuro, quindi, è dominato da sensori sempre più intelligenti e sicuri.
Parlando di Food & Beverage non si può che parlare di tracciabilità, utilissima per i produttori, ma anche per i consumatori. Cosa ci può dire?
La giusta e crescente informazione del consumatore finale rispetto alla provenienza e ai metodi di lavorazione del prodotto che sta acquistando spinge gli OEM e quelli che per noi sono gli end user, ossia le aziende alimentari, ad investire in soluzioni che possano tracciare l’intero ciclo produttivo, per poi mettere a disposizione del consumatore finale i dati utili per una sua valutazione d’acquisto.
Ecco perché è sempre più indispensabile dotarsi di una strumentazione intelligente, che comunica con il livello superiore d’automazione e trasferisce dati sempre più dettagliati su ogni singolo passaggio del processo produttivo come, ad esempio, la provenienza del prodotto, i cicli di lavorazione, i lotti di produzione. Per questo motivo occorrono diverse soluzioni. Partendo dall’arrivo merce inbound sono necessari lettori di codice a barre 1D, 2D o RFID per il tracciamento della materia prima; lettori necessari in tutta la fase di lavorazione del prodotto. Durante il processo, invece, occorrono soluzioni adatte al controllo livello, pressione e temperature, necessariamente provviste di interfaccia di comunicazione IO-Link. Una volta confezionato, il prodotto deve superare ulteriori verifiche dimensionali, di marcatura e qualitative. Tutto questo è possibile attraverso le camere di visione 2D e 3D o grazie a sistemi più complessi, addirittura con soluzioni che possono essere interamente personalizzate dal cliente, per sviluppare applicazioni su misura per le sue specifiche esigenze.
Quali sono le ultime proposte di SICK per il mercato del Food & Beverage?
Con il più vasto catalogo di prodotti per l’automazione, che include circa 40.000 componenti ad alta tecnologia, SICK offre numerose soluzioni per il mondo del Food&Beverage. Dal controllo qualità al monitoraggio e stabilizzazione di sequenze di movimenti, dalla misurazione di portata e temperatura alla variazione del livello di fluidi, fino anche alla completa tracciabilità dei prodotti e alla messa in sicurezza di processi e personale, non c’è operazione che non possa essere svolta da uno dei nostri articoli. Parlando di Food & Beverage, in particolare, è importante che le soluzioni proposte rispondano a determinati requisiti e gradi protezione, come la nuova gamma di encoder assoluti e incrementali inox adatti a determinare, in ambienti igienici, gli esatti valori di posizione, velocità e distanza percorsa. In caso di ambienti particolarmente ostili, un’ulteriore soluzione assoluta in inox ad ingombro ridotto, disponibile a breve anche nella variante IO-Link, permette il raggiungimento del massimo livello di protezione IP 69K. Per quanto riguarda i flussimetri, invece, abbiamo una soluzione davvero innovativa: DOSIC sfrutta le potenzialità della tecnologia ad ultrasuoni per oltrepassare i limiti della tecnologia elettromagnetica e dei flussimetri massici, misurando con la massima precisione qualsiasi tipo di liquido, senza alcuna perdita di carico e senza interventi di manutenzione.
Passando al reparto confezionamento, è sicuramente da ricordare il pattern sensor PS30. Ideato per un rapido e preciso rilevamento della presenza e posizione di etichette, materiali per il confezionamento o bottiglie, è il primo pattern sensor al mondo a leggere immagini ad una velocità fino a 10 m/s sfruttando il principio di funzionamento di un sensore lineare. Caratteristica che fornisce un segnale risoluto e stabile, molto utile per il riconoscimento delle date di scadenza, ad esempio. Esistono, ovviamente, anche soluzioni più “semplici” per la lettura di codici a barre 1D e 2D e dispositivi di lettura e scrittura RFID. Ma SICK offre anche sistemi completi, come quelli per i processi di ORC e OCV su confezioni singole e/o scatole complete, con uno sviluppo di software e interfaccia sviluppati ad hoc per i nostri clienti, oppure sistemi per il confezionamento con film plastici.
Lettura e verifica completa delle etichette
Il sistema per il riconoscimento caratteri, la lettura dei codici a barre o Data Matrix e il posizionamento delle etichette interamente programmabile tramite AppStudio di SICK.
Label Checker si occupa del riconoscimento caratteri (OCR), della lettura dei codice a barre o Data Matrix e del posizionamento delle etichette. Il sistema è composto da camere di visione della serie Inspector P, interamente programmabili tramite AppStudio per configurazioni personalizzate dedicate proprio alla lettura dei caratteri.
La soluzione è in grado di leggere codici 1D, 2D e Data Matrix per controllarne la correttezza dei dati, la qualità di stampa e verificare la leggibilità dei codici. I campi applicativi sono numerosi e spaziano dalla cosmetica e farmaceutica all’automotive, dall’elettronica ai commercial goods dove, ad esempio, può essere impiegato nel controllo delle date di scadenza.
L’adattabilità automatica del fuoco dinamico delle camere di visione impiega appena una frazione di secondo per adattare la posizione focale da oggetto a oggetto, modificando la distanza di lettura in base all’altezza del prodotto da controllare. Label Checker può, quindi, essere impiegato con successo anche in applicazioni molto veloci e complesse, ricche di cambi formato, come quelle del settore logistico per lo smistamento dei pacchi.
